磁盘空间不足。 对奥氏体不锈钢管道对接焊缝典型缺陷进行超声波检测,是压力管道无损检测的必要手段,对保障奥氏体不锈钢压力管道安全运行具有十分重要的意义

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    对奥氏体不锈钢管道对接焊缝典型缺陷进行超声波检测,是压力管道无损检测的必要手段,对保障奥氏体不锈钢压力管道安全运行具有十分重要的意义

    * 来源: * 作者: * 发表时间: 2022-06-12 1:28:11 * 浏览: 8

    厦门钢结构无损检测公司那么为什么需要按时对压力管道无损检测呢?其实这也不难理解,因为压力管道其内部输送的介质是气体、液化气体和蒸汽或可能引起燃爆、中毒或腐蚀的液体,物质。如果发生泄漏问题,那么会对现场的工作人员造成不可挽回的伤害,或造成工作被迫暂停。这么看来压力管道探伤检测还是非常有必要的!。

    广州钢结构对工业用氨管道进行超声壁厚测量,一方面可以检测出由于保温层破损导致雨水淋湿和积水冲淋而造成的局部腐蚀;另一方面可检测出管道介质在一定压力作用下不断冲刷管道而造成的管道局部冲蚀减薄    超声测厚对于管道的温度、表面状况等具有较高的要求,而氨管道要达到这种状态,需要消耗大量的时间、人力和物力。所以采用常规超声测厚进行氨管道检测,不仅缺陷检出率较低,而且会影响企业检修管道的进度。    (3)常规射线检测    采用常规射线方法检测冷库氨制冷压力管道,不需要打磨,但仍需要拆除保温层,露出管体之后,检测人员方可对原始状态管道的对接环焊缝实施检测,而且管道内的液体介质必须排除干净。    液氨管道作为冷库制冷系统的重要组成部分,具有非常高的焊缝质量要求,而常规射线检测底片影像质量因环境及人为因素的影响,清晰度、黑度和对比度较差,难免会造成缺陷的错评或漏评。同时,液氨管道长期处于较为复杂的工况中,常规射线检测无法满足液氨管道全面检验对焊缝缺陷检出率的要求。    (4)磁粉检测    磁粉检测是利用磁现象检测铁磁材料表面近表面缺陷的方法。它具有显示直观、灵敏度高,实用性好及工艺简单、成本低、效率高的优点,不足之处是仅适用于铁磁性材料,缺陷深度的定量比较困难,并且要求管道处于一种适宜的待检状态,包括保温层拆除、升温处理、适宜的表面粗糙度等。    无损检测新技术    (1)X射线数字成像检测    X射线数字化实时成像无损检测系统构成    X射线数字化实时成像检测技术在天然气长输管道焊缝检测中已经得到了广泛的应用,并在实际检测中取得了非常好的效果。对比传统的X射线检测技术,管道环焊缝的数字X射线检测技术具有以下优点:    1、应用了图像处理技术,补片量减少。图像后处理技术使数字化的成像质量大大提高,经过计算机分析和处理,运用边缘增强或者平滑技术,把没有经过处理的影像当中看不到的一些特征信息显示到荧屏上,进而能够让图像显示更加清晰。

    厦门无损检测机构据美国1986年对参加检漏试验的有关电厂的统计表明:在24次锅炉管道泄漏事故中,有50%由声学检漏系统作出了早期警报,据分析,探测率低是由于在事故发生时有些声检漏探测系统还没有全部投入运行我国目前已经开始了此方面技术的开发与研究工作。    2结语    无损检测锅炉管道的常规方法及超声波法、射线透照法,无疑在目前及将来都是主要的检测手段。然而,从安全性、经济性观点看,还应向具有下述特征的先进无损检测手段的方向发展:    (1)尽可能减少人为因素,朝着自动化和智能化的方向发展,    (2)能够准确迅速地检测锅炉管壁厚度,管内结垢厚度,氧化皮厚度以及腐蚀磨损、疲劳和高温引起的材质损伤情况,    (3)尽可能减少辅助性工作,不妨碍正常的检修工作,    (4)实现机组运行过程中的在线检测和评价等。    随着火力发电厂机组延长寿命工作的开展,锅炉管道无损检测(包括在线监测)在确保热力设备安全经济运行方面将起着越来越重要的作用。面对二十一世纪,广大电力系统的无损检测工作者,除了开展常规的无损检测工作之外,还应积极研究、开发和推广无损检测新技术,朝着提高准确性和检测效率,扩大检测范围的方面努力。关键词:火电厂无损检测,火力发电厂。

    厦门特种设备无损检测公司外径小于159mm,壁厚4~14mm的奥氏体不锈钢管主要是用于加工承压设备环向焊接接头,这种设备大量应用在化工设备受热承压,气液输送过程中,国际和国内对于小口径薄壁奧氏体不锈钢管对接焊缝质量的超声波检测没有专口的标准和规范,实际检测时主要采用和借鉴碳钢管道的无损检测工艺或各式各样的企业检测规程;而在大口径厚壁奥氏体不锈钢管焊缝质量的超声波无损检测工苦及实施方面国内各行业也各不相同,普遍水平较低,检测效果较差送对于开展承足类特种设备中奧氏体不锈钢管焊接的检验检测工作十分不利。小口径奥氏体不锈钢管焊缝的组织不均匀、薄壁、大曲率等特点,使其超声波检测成为一项技术性难题,迄今还没有一种有效的超声波检测方法。对于在承压类特种设备中应用非常广泛的奧氏体不锈钢管焊缝的检测,需研究出有针对性的超声波检测方法与工艺,提高对管道焊缝的典型缺陷的检出率和检测正确率,大幅度提高检测效率,降低检测成本。对奥氏体不锈钢管道对接焊缝典型缺陷进行超声波检测,是压力管道无损检测的必要手段,对保障奥氏体不锈钢压力管道安全运行具有十分重要的意义。与常规的射线检测相比,超声检测除可确定缺陷的埋藏位置,估计缺陷的自身高度,为安全评定提供必要的检测数据外;超声波检测还具有没有放射性危害,作业时间不受限制,便于高空作业,检测效率高等优势,还可直接降低检测成本超过60%。。

    厦门核电无损检测但激光法需要其它检测方法的配合才能得出的数据,这一缺点大大限制了激光检测法的发展4、射线检测射线检测技术是利用成像物体的变动图像迅速改变的电子学成像方法。利用射线检测管道可以测量管壁的腐蚀,通过照片上的尺寸计量扩大为实际缺陷种类,大小,发布状况。缺点是因为利用射线检测法只能检测管道截面部位的厚度,不能检测截面以外的平面部位的厚度,且射线在管道内壁容易发生散射,不易控制,且对人体有害。以上方法就是污水处理厂管道无损检测最常用的几种检测方法。。

    目前酚酞试纸检测已广泛应用在压力容器焊缝、接管等连接处的泄漏检测,尤其对接管、人孔及几何形状不连续等应力集中区,或者可能发生应力腐蚀的地方,具有较好的检测效果但是,酚酞试纸检测的局限性在于只能定性的检测管道连接处可能存在的泄漏,并不能定性、定量的检测出管道本体含有的缺陷。    (2)超声壁厚测量    国家质量监督检验检疫总局制定的《在用工业管道定期检验规程》(试行)第二十五条指出:高温或低温条件下运行的管道,应按照操作规程缓慢的降温或升温,以保证检测的安全。对工业用氨管道进行超声壁厚测量,一方面可以检测出由于保温层破损导致雨水淋湿和积水冲淋而造成的局部腐蚀;另一方面可检测出管道介质在一定压力作用下不断冲刷管道而造成的管道局部冲蚀减薄。    超声测厚对于管道的温度、表面状况等具有较高的要求,而氨管道要达到这种状态,需要消耗大量的时间、人力和物力。所以采用常规超声测厚进行氨管道检测,不仅缺陷检出率较低,而且会影响企业检修管道的进度。    (3)常规射线检测    采用常规射线方法检测冷库氨制冷压力管道,不需要打磨,但仍需要拆除保温层,露出管体之后,检测人员方可对原始状态管道的对接环焊缝实施检测,而且管道内的液体介质必须排除干净。    液氨管道作为冷库制冷系统的重要组成部分,具有非常高的焊缝质量要求,而常规射线检测底片影像质量因环境及人为因素的影响,清晰度、黑度和对比度较差,难免会造成缺陷的错评或漏评。同时,液氨管道长期处于较为复杂的工况中,常规射线检测无法满足液氨管道全面检验对焊缝缺陷检出率的要求。    (4)磁粉检测    磁粉检测是利用磁现象检测铁磁材料表面近表面缺陷的方法。它具有显示直观、灵敏度高,实用性好及工艺简单、成本低、效率高的优点,不足之处是仅适用于铁磁性材料,缺陷深度的定量比较困难,并且要求管道处于一种适宜的待检状态,包括保温层拆除、升温处理、适宜的表面粗糙度等。

    图2为pcm埋地管道外防腐层状态检测仪包括发射机、接收机和a字架电流强度随着管道距离的增加而衰减在管径、管材和土壤环境不变的情况下管道防腐层对地绝缘越好电流衰减越小。如果管道防腐层损坏如老化和脱落绝缘性越差管道上电流损失就越严重衰减就越大。通过分析电流的损失可实现对防腐破损状况的评价。图3是实测中对防腐层状况评价及其对应的典型电流变化曲线。图3a中防腐层破损电流下降大,图3b中防腐层完好电流下降小,图3c中防腐层完好与破损并存破损处电流急剧下降,图3d中有金属管搭接或防腐层剥落电流损失严重。2.2pearson(ps)皮尔逊检测技术[2~4]pearson法检测基本原理是当一个交流信号加在金属管道上时在防腐层破损处便会有电流泄漏入土壤中这样在管道破损裸露点和土壤之间就会形成电压差且在接近破损点的部位电压差用仪器在埋设管道的地面上检测到这种电位异常即可发现管道防腐层破损点以该原理为基础的仪器目前国内外均有生产有代表性的是江苏海安无线电仪器厂生产的sl系列地下管道防腐层探测与检漏仪它采用人体电容法来拾取信号是国内长输管道运营单位常用的检测仪器。该方法利用一个发射机发射一音频信号如1000hz的交流信号与管道相连如果管道防腐层完整良好则信号沿管道传播逐步减弱。如果管道防腐层有破损信号将从破损处溢出管道并在该处周围土壤中产生较强的磁场信号当检测人员手持带有选频放大器的接收机在管道正上方行走时接收机将对这一明显的溢出信号产生报警显示。检测人员可根据音频报警和电流信号的大小确定管道防腐层破损的位置。使用该方法对管道防腐层检漏与检测人员的经验关系很大有经验的检测者几乎可测到所有的埋地管道防腐层缺陷并可判断其缺陷的程度而缺乏经验者则往往不能得出正确的结论。