以上方法就是污水处理厂管道无损检测最常用的几种检测方法

荧光磁粉探伤（2）管道外防腐绝缘层性能、完好程度、老化性能和使用寿命的预测（3）管道阴极保护状态、保护电位和保护电流的测定。其中后两项内容的检测应是管道管理者日常对管道监测的重要内容和手段[1]这是由于这两种管道防护手段关系密切管道外防腐层防护是基础阴极保护是其防护不足的补充和辅助。如果金属管道外防腐层完整良好则管体本身不会受到土壤溶液的腐蚀和破坏而一旦防腐层产生了缺陷则在缺陷处会产生腐蚀破坏。此时如果阴极保护能在防腐层缺陷处提供足够的保护电流密度则电化学极化将使该处金属表面极化到热力学上的稳定态不至于发生金属的氧化反应（即钢的腐蚀破坏）而一旦阴极保护失效或不正常则会造成该处的金属表面的破坏。因此用阴极保护的管道电位值和阴极保护的电流值可判断管道是否处于ldquo，保护状态。由此可见上述三项检测工作是保证埋地钢质管道无泄漏安全运行的必要手段。多年来国内外的管道运营公司和科技工作者在上述内容的检测上积累了丰富经验并总结和发明了多种检测方法这对于我国的埋地管线的防护提供了宝贵的经验和借鉴。1埋地管道敷设环境调查城市燃气钢质管道基本上采用埋地敷设方式其主要的腐蚀是化学腐蚀与电化学腐蚀。因而对管道经过地区的土壤环境调查是考察管道安全状况的重要因素也是进行埋地钢质管道外覆盖层安全质量状况须考虑的因素。目前埋地钢质管道经过土壤腐蚀性能和杂散电流情况的调查按照国内现行国家与行业有关规范的要求土壤电阻率与杂散电流是反映土壤腐蚀性的重要因素。

厦门工业无损检测外径小于159ｍｍ，壁厚4～14ｍｍ的奥氏体不锈钢管主要是用于加工承压设备环向焊接接头，这种设备大量应用在化工设备受热承压，气液输送过程中，国际和国内对于小口径薄壁奧氏体不锈钢管对接焊缝质量的超声波检测没有专口的标准和规范，实际检测时主要采用和借鉴碳钢管道的无损检测工艺或各式各样的企业检测规程；而在大口径厚壁奥氏体不锈钢管焊缝质量的超声波无损检测工苦及实施方面国内各行业也各不相同，普遍水平较低，检测效果较差送对于开展承足类特种设备中奧氏体不锈钢管焊接的检验检测工作十分不利。小口径奥氏体不锈钢管焊缝的组织不均匀、薄壁、大曲率等特点，使其超声波检测成为一项技术性难题，迄今还没有一种有效的超声波检测方法。对于在承压类特种设备中应用非常广泛的奧氏体不锈钢管焊缝的检测，需研究出有针对性的超声波检测方法与工艺，提高对管道焊缝的典型缺陷的检出率和检测正确率，大幅度提高检测效率，降低检测成本。对奥氏体不锈钢管道对接焊缝典型缺陷进行超声波检测，是压力管道无损检测的必要手段，对保障奥氏体不锈钢压力管道安全运行具有十分重要的意义。与常规的射线检测相比，超声检测除可确定缺陷的埋藏位置，估计缺陷的自身高度，为安全评定提供必要的检测数据外；超声波检测还具有没有放射性危害，作业时间不受限制，便于高空作业，检测效率高等优势，还可直接降低检测成本超过60％。。

压力管道无损检测而特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶下同）、压力管道、电梯、起重机械等而特种设备按照《中华人民共和国特种设备安全法》都是需要按时检测检验的。而压力管道最好是找管道检测单位进行每年的年检，还要进行3至6年一次的法定检查。那么为什么需要按时对压力管道无损检测呢？其实这也不难理解，因为压力管道其内部输送的介质是气体、液化气体和蒸汽。或可能引起燃爆、中毒或腐蚀的液体，物质。如果发生泄漏问题，那么会对现场的工作人员造成不可挽回的伤害，或造成工作被迫暂停。这么看来压力管道探伤检测还是非常有必要的！。

阴极保护同时，液氨管道长期处于较为复杂的工况中，常规射线检测无法满足液氨管道全面检验对焊缝缺陷检出率的要求　　　　（4）磁粉检测　　　　磁粉检测是利用磁现象检测铁磁材料表面近表面缺陷的方法。它具有显示直观、灵敏度高，实用性好及工艺简单、成本低、效率高的优点，不足之处是仅适用于铁磁性材料，缺陷深度的定量比较困难，并且要求管道处于一种适宜的待检状态，包括保温层拆除、升温处理、适宜的表面粗糙度等。　　　　无损检测新技术　　　　（1）X射线数字成像检测　　　　X射线数字化实时成像无损检测系统构成　　　　X射线数字化实时成像检测技术在天然气长输管道焊缝检测中已经得到了广泛的应用，并在实际检测中取得了非常好的效果。对比传统的X射线检测技术，管道环焊缝的数字X射线检测技术具有以下优点：　　　　1、应用了图像处理技术，补片量减少。图像后处理技术使数字化的成像质量大大提高，经过计算机分析和处理，运用边缘增强或者平滑技术，把没有经过处理的影像当中看不到的一些特征信息显示到荧屏上，进而能够让图像显示更加清晰。　　　　2、应用了计算机的存储技术，使存储的成本降低，提高了无损检测的管理水平及效率。　　　　3、无胶片化且减少了环境污染。　　　　4、能够实现远程评片，有效降低人为因素带来的影响，评片结果更为公正和客观。　　　　（2）脉冲涡流检测　　　　脉冲涡流工作原理图　　　　脉冲涡流检测技术适合于外保温层为非铁磁性材料、绝缘层150mm以下的管道；适合于管道壁厚65mm以下、介质输送温度低于450℃的管道，液氨管道无论从材质、保温层厚度、管道壁厚及介质温度等，都满足脉冲涡流检测的条件。　　　　脉冲涡流检测技术的优点在于不需要对管道直管段及管件（弯头、三通、直径突变处）进行保温层拆除，节省了人力和时间，解决了企业大检修时间紧、检修任务重的问题，同时，脉冲涡流检测还可以实现管道的在线检测。

工业探伤利用射线检测管道可以测量管壁的腐蚀，通过照片上的尺寸计量扩大为实际缺陷种类，大小，发布状况缺点是因为利用射线检测法只能检测管道截面部位的厚度，不能检测截面以外的平面部位的厚度，且射线在管道内壁容易发生散射，不易控制，且对人体有害。以上方法就是污水处理厂管道无损检测最常用的几种检测方法。。

据近期统计，热力设备事故中锅炉占60%，其中管道破损事故占锅炉事故的65%在美国锅炉管道损伤也是热力发电设备可用率低的首要原因，近10年来，已发现5万多台锅炉管道损伤，相当于可用率减少6%。由此可见，研究锅炉管道的无损检测评价技术，以预知隐患，对确保火力发电设备尤其是锅炉的安全、可靠运行具有十分重要的意义。　　　　1锅炉管道检测新技术　　　　无损检测技术发展的现状表明，下述锅炉管道检测新技术的研究前景看好。　　　　1.1管道无损检测新技术　　　　目前，我国火力发电系统无损检测的自动化技术研究和开发还处于初级阶段，锅炉管道自动化检测技术的研究和开发更是处于萌芽阶段。这主要是由于相关技术发展的限制以及财力等方面的因素造成的。然而，从长远的观点看，利用无损检测评价传感器提供实时过程控制，并实现完全自动化，则是广大无损检测工作者长远的目标。　　　　从我国现状考虑，火力发电厂管道无损检测自动化技术的研究与开发应着重从以下几个方面着手：　　　　（1）厚壁管道超声波自动化检测系统的研究　　　　该系统一般由3大部分组成：爬行器、换能器、驱动器、计算机控制系统和信号处理系统。国外在此领域的研究比较活跃。日本九州电力公司已研制出管道内孔自动检测系统。该系统由超声、光学检测装置和驱动器三部分组成，爬行距离110mm，爬高20mm。

目前酚酞试纸检测已广泛应用在压力容器焊缝、接管等连接处的泄漏检测，尤其对接管、人孔及几何形状不连续等应力集中区，或者可能发生应力腐蚀的地方，具有较好的检测效果但是，酚酞试纸检测的局限性在于只能定性的检测管道连接处可能存在的泄漏，并不能定性、定量的检测出管道本体含有的缺陷。　　　　（2）超声壁厚测量　　　　国家质量监督检验检疫总局制定的《在用工业管道定期检验规程》（试行）第二十五条指出：高温或低温条件下运行的管道，应按照操作规程缓慢的降温或升温，以保证检测的安全。对工业用氨管道进行超声壁厚测量，一方面可以检测出由于保温层破损导致雨水淋湿和积水冲淋而造成的局部腐蚀；另一方面可检测出管道介质在一定压力作用下不断冲刷管道而造成的管道局部冲蚀减薄。　　　　超声测厚对于管道的温度、表面状况等具有较高的要求，而氨管道要达到这种状态，需要消耗大量的时间、人力和物力。所以采用常规超声测厚进行氨管道检测，不仅缺陷检出率较低，而且会影响企业检修管道的进度。　　　　（3）常规射线检测　　　　采用常规射线方法检测冷库氨制冷压力管道，不需要打磨，但仍需要拆除保温层，露出管体之后，检测人员方可对原始状态管道的对接环焊缝实施检测，而且管道内的液体介质必须排除干净。　　　　液氨管道作为冷库制冷系统的重要组成部分，具有非常高的焊缝质量要求，而常规射线检测底片影像质量因环境及人为因素的影响，清晰度、黑度和对比度较差，难免会造成缺陷的错评或漏评。同时，液氨管道长期处于较为复杂的工况中，常规射线检测无法满足液氨管道全面检验对焊缝缺陷检出率的要求。　　　　（4）磁粉检测　　　　磁粉检测是利用磁现象检测铁磁材料表面近表面缺陷的方法。它具有显示直观、灵敏度高，实用性好及工艺简单、成本低、效率高的优点，不足之处是仅适用于铁磁性材料，缺陷深度的定量比较困难，并且要求管道处于一种适宜的待检状态，包括保温层拆除、升温处理、适宜的表面粗糙度等。